随着技术、装备的不断升级换代，智能化的混凝土搅拌站是行业内高端设备的一个发展趋势。智能化体现在商品混凝土生产、管理的各个方面。在原材料管理工作中，水泥、粉煤灰等粉料输送到粉罐中存储的过程，是搅拌站日常工作中常见的生产活动，对此传统做法是直接接入粉罐进灰管送料。而在日趋严格的节能、环保形势下，企业需要压缩能源的成本、抑制粉尘和噪音等环境因素，需要有更佳的解决方案。针对这种情况，本文介绍一种新型环保智能型的粉料输送系统。

混凝土搅拌站粉料输送系统现状

目前，混凝土搅拌站的粉罐存料是通过散装水泥运输车的出料管接入粉罐的进料管中进行送料。车辆柴油机驱动车载摆动式空压机，产生的压缩空气进入气室内，使罐内粉状物料产生流态化现象。当压力达到目标值时，打开出料蝶阀，实现向筒仓输送水泥、粉煤灰等粉料的过程。

此种粉料输送方案存在以下几个问题：

首先、噪声污染严重、耗能高。由于是采用柴油机驱动，输送过程噪声可达到100分贝左右，噪声污染严重影响周边环境，易引发纠纷、投诉，甚至会被环保部门叫停。此外能源消耗成本高，经过实际测试，一车50吨左右的水泥完全输送到筒仓中耗时约60分钟，耗油约10升，即输送一次价格约58元(计算方法：10升×5.8元/升=58元，燃油价格以实际价格为准，此处仅作参考)。

第二、传统输送方式，压力不可控，给搅拌站带来诸多安全隐患。在这种输送方式中，压缩空气未经任何处理，空气中的水蒸气随压缩空气一起进入筒仓，使存储的粉料受潮；水蒸气遇到筒仓后冷凝成水，冷凝水使筒仓内粉料出现受潮、板结现象。当这类受潮粉料进行输送计量时，可能造成螺旋输送机卡死等问题，导致搅拌站停机维修；同时，受潮粉料易粘结在除尘器的滤芯或除尘布袋上面，堵塞除尘器滤芯或除尘布袋，若未及时清理，将造成除尘器失效。在实际的使用案例中，也曾出现粉罐的除尘器失效后，打灰过程因筒仓内压力上升造成安全阀被打爆、冒灰严重；有的甚至将筒仓打爆，造成人员生命安全的事故。

第三、压缩气体温度过高，影响搅拌站连续生产。运输车车载空压机产生的压缩空气温度过高，出风口温度达到了120℃以上,甚至连粉料输送管的温度也达到了110℃以上，在这个输送过程中给粉料起到一个加温的作用。温度过高的粉料，将无法用于生产，直接给客户造成经济损失。

鉴于传统的粉料打灰系统可能出现种种的环境问题和安全隐患，新型环保智能型粉料输送系统可以很好的解决以上问题，为混凝土生产企业创造更环保、更安全的工作环境。

该系统配置了低压大排气量空气压缩机、储气罐、油水分离器、料位控制系统、超压保护系统、监控系统。该系统工作流程如下：从空压机产生的压缩空气首先经过储气罐进行存储、除水，再通过油水分离器进一步除水，确保向粉罐车输出低温干燥的压缩气体。经处理后的压缩气体进入散装水泥车的气室，和待输送粉料一起流化后，输送粉料到粉罐。

其主要具备以下几个特点：

首先、节能降耗，降本增效。空压机用电力驱动取代柴油驱动，卸料过程中不使用散装水泥运输车动力，减少了车辆的尾气排放。以常规配置功率为37千瓦的空压机为例，排气量为12m3/min，每分钟能输送1吨多的粉料，50吨水泥仅需要30分钟就能输送完毕，节省了输料时大量的等待时间，且输送一次费用仅12.95元(37千瓦×0.5小时×0.7元/度=12.95元，以实际价格为准，此处仅作参考)。

第二、噪音降低，创建和谐环境。工作状态时，噪音由原来的100分贝以上降至70分贝以内，几乎不产生噪音，卸料作业不再因扰民而受时间限制。

第三、气体出口温度降低，保障可持续生产。压缩气体出口温度降至环境温度+10度左右，远低于水泥出厂温度，可有效解决因仓内水泥温度过高而使搅拌站无法连续生产的问题，避免给客户造成经济损失。

第四、智能化控制和管理。在粉料输送过程中，料位控制系统和超压保护系统的完美结合，保证系统在超压状态时能自动检测、提前预警、释放压力或自动停机，避免了因超压而引发的爆管、爆仓、爆除尘器等安全事故。同时通过远程控制系统对供气进行管理，当操作人员接错进料管时，空压机将无法启动运行供气，从根本上解决粉料进错粉罐的问题。

传统型与环保智能型粉料输送系统对比

从上表我们可以算出，按每吨粉料输送节约0.9元/吨，每方混凝土用粉料约0.4吨，则生产10万方混凝土能节约36000元。

总结

环保智能型粉料输送系统能够为粉料运输车持续稳定地提供低温、干燥的压缩空气，通过压缩空气将粉料运输车中的粉料输送到筒仓中。该系统能有效控制粉尘和噪音污染。相比传统型粉料输送系统，更安全、更高效、更环保节能。